玻璃棉保温板通过监控生产线上的某一指标，根据实际生产线状态来对投料进行调整控制。此类投料控制方法包括：固定在制品数投料法（ Constant wip, CONWIP）【4,15】、避免饥饿投料法（ Starvation avoidance,SA）【16】、固定工作负荷投料法（ Constant load, CONLOAD）【17】等中期生产计划中考虑的设备维护调度主要指预防性维护，即在设备正常工作阶段，为减少和避免设备意外故障的发生，保证设备的安全可靠生产，对设备的维护时机（即预防性维护周期〕提前做出的合理规划。主要的方法有基于役龄的维护计划、基于周期的维护计划、基于健康状况的维护计划。基于役龄的维护方式是在设备累计运行时间达到预定的役龄（役龄为固定值）时安排维修；基于周期的维护方式通过统计数据或经验定期安排设备维修，根据决定周期的因素不同，又分为按加工时间的周期性维护（平均故障间隔时间， Mean time between failure MTBF）、按加工数量的周期性维护（ Unit Based maintenance,UBM）计划；基于健康状况的维护计划是依据反映设备健康状况的信息来安排维护任务，比如基于性能参数的维护（ Condition based maintenance,CBM）、基于设备故障预测与健康管理（ Prognostics and Health management,PHM）的维护计划。在中期生产计划阶段形成的车间生产任务和设备维护任务下达到短期生产计划阶段后，都需要通过占用相应设备的时间来完成，这种生产/维护任务到设备时间在作业层面的合理优化就构成了短期生产计划阶段要重点解决的问题。

       玻璃棉保温板短期生产计划生产调度问题与方法短期生产计划是依据中期生产计划下达的任务和当前车间制造资源状态，通过生产任务转换、作业排程等操作，制定一定生产周期内的车间作业计划。因其为实际生产开始前完成的优化作业执行方案，所以是一种“计划”，故称为短期生产计划；又因为决策的是车间作业计划中的各工作任务到各类制造资源的优化指派，所以也是一种“调度”，可以称其为生产作业调度，或生产调度。复杂制造系统的调度问题可以描述为在资源受限与能力约束条件下，针对一项可分解的生产任务，通过确定工件加工顺序和生产资源的分配等，获得生产任务执行效率或成本的优化。具体而言，调度是对一定时间范围内的工件集合，按照工艺流程要求的加工步骤（工序，Step）分解后，安排分解后的各工序在设备上的加工顺序，形成调度方案（ Schedule），即确定所有工序由某台设备在某个确定的时间段内完成。生产资源安排的时间精度具体到小时、分钟甚至秒，具备明显的次序要求作为一项具有较长历史的硏究命题，自20世纪5o年代以来，关于生产调度的大量理论和应用硏究使这一领域的模型和方法体系逐渐形成并完善在模型方面，早眀针对多重入制造系统的调度模型主要是以排队论为基础的Klν模型、 Brownian模型、连续流模型、马尔可夫模型等但因其对实际系统过强的人为假设，以及无法克服系统复杂度带来的维数灾难，因此基本不具备实用性。

       另一类以离散事件动态系统理论为基础的调度模型，如Peti模型、离散事件仿真模型等，虽然能够较好地描述复杂制造系统动态、并发等特性，但因缺乏准确、及时的模型参数和对复杂生产系统不确定因素的快速反应等，而无法真正得到精度和应变力都满足实际要求的模型；近年来，随着信息技术的发展，特别是制造业信息化的普及，新的基于数据的生产调度建模方法被提出并日益得到重视。基于数据的调度建模涉及两方面含义：一方面是基于制造信息系统积累的大量离线和在线数据，运用数据挖掘等技术手段，建立生产调度过程的模型；另一方面是基于工业制造数据的生产调度模型的参数预测和在线调整，以増加模型的精在方法方面也出现了运筹学方法（随机整数规划、动态规划等）、启发式方法（各类启发式调度规则）和智能方法（神经网络、遗传算法、蚁群算法等〕等主要流派。传统运筹学方法在理论上能求得问颕的全局***解，但计算量偏大，对于实际问题规模的求解速度往往难以达到实用的要求。